查看详情>> 第一部分：优秀主管地位和角色认知 当前严峻国际、国内环境形势分析 中国企业普遍面临的尖锐问题 管理的定义 领导者、管理者区别 管理的层次划分 管理的五项内容 欧美、日本、中国管理文化比较 四种人格类型的管理干部 车间主管的地位、职能和管理特点 讲解, 讨论, 案例分析 了解主管地位、角色与基本职责 掌握如何有效沟通管理技能。 第二部分: 如何做好有效工作沟通和搞好车间人际关系 沟通的含义 有效沟通的方式； 协调人际关系的五大原则； 沟通的三个环节：表达、倾听、反馈； 如何与上司沟通，有效辅佐上司 如何处理好与间接主管的关系 作为上司的车间主管，如何领导下属 与下属沟通的黄金法则； 如何与同级沟通； 团队冲突与处理技术； 双赢思想； 同理心沟通； 阳光心态； 镜像原理； 车间沟通案例分析 第三部分: 如何做好员工培训、教导和激励管理： 1、如何教育训练员工 塑造员工执行力 工作能力、工作意愿四象限图 素质冰山模型 木桶理论 工作教导的四个阶段 引导员工思考 OJT—现场培训 2、如何有效激励员工 马斯诺需求理论和双因素理论 激励让员工激情燃烧 激励人的18句金言 精神激励与物质激励 第四部分：如何搞好车间团队建设 团队的定义 团队文化与团队精神 角色扮演：成功与失败的车间主任 10种类型的车间主管 员工良性关系要则：公平、公正、公开 如何批评下属员工 7、案例分析：如何管理老员工、技术型、老油条、与你唱对台戏、性格暴躁的员工讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 掌握有效沟通的方法 能正确处理好冲突并加以解决 时间内容方法目的 — 第五部分：车间管理的基础--5S卓越的现场管理 1、5S 的含义 2、5S定义、推行要领和步骤 3、5S的实施 4、目视管理和看板管理 5、生产现场目视管理的常用手法： 颜色管理、标识管理、划线管理、看板管理 案例分析： 南方机车—现场“5S”改善图片。 案例分析：目视化管理与看板 标准化 案例分析： 台资企业的SIP与SOP。 讲解, 讨论, 案例分析 掌握5S-现场管理基础知识，能够组织现场人员开展现场改善 了解精益生产基础概念 精益生产的五项基本原则 掌握认识和有效降低工厂的八大浪费的方法 时间内容方法目的 — 第六部分：柔性生产计划与交期管理 产、研、销、物料管理面临的共同 难题 什么是柔性生产方式； 多品种、少批量下的交期管理 产销失调的解决对策 交期延误的原因； 交期延误改善对策； 定期产销协调会议； 第七部分:生产计划与进度控制： 1、产能与生产负荷分析 产能的概念； 决定产能的要素； 人力负荷； 机器负荷； 案例分析：如何计算负荷、生产能力。 讲解, 讨论, 案例分析 掌握生产计划、进度控制的方法与技巧。 — — 2、生产计划概念、类型与制订要领 生产计划的概念、内容； 生产计划编排的要素； 生产排程常见的问题 生产计划排程的优先原则； 案例：排程要领与演练 生产计划制订的流程； 生产计划进度延误的原因与对策 生产准备工作内容；讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析掌握生产计划与进度控制的有效工具 时间内容方法目的 — 3、生产过程控制与异常协调 生产控制的内容（事前控制、事中控制、事后控制）； 影响生产进度落后的要素； 生产进度落后的改善措施； 案例分析：如何解决小批量、多品种生产难题。 生产异常的发现、反馈与处理； 4、急单插单的解决技巧 案例分析：如何解决急单、插单的问题。 第八部分: 物料的控制与管理 1、物料控制与管理概述 物料控制的精髓是“三不”原则 物料管理的目标； 物料管理主要内容； 2、精益采购策略与管理 JIT准时化物料配送 定量采购方式 定期采购方式 安全库存VS最高库存VS最低库存 订购前置时间与订购点策略 案例分析：如何设置订购点 经济订购批量（EOQ） 瓶颈采购、关键采购、常规采购、 杠杆采购（风险高低、采购金额大小实施四象限采购）讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 掌握生产过程控制与异常管理的方法 掌握物料控制与管理的工具和方法，培养工厂管理内部专家 — — 3、精益库存管理 库存的概念； 库存的优点与坏处； 库存管理的目标 周转率与周转天数； 案例分析：如何计算周转率与周转天数 不良库存发生的原因与对策； 库存ABC管理方法； VMI-供应商管理库存； 库存盘点； 呆滞料管理；讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 时间内容方法目的 第九部分:掌握IE改善的七大手法 1、程序分析法 ECRS改善 生产线价值流分析—识别增值与非增值 案例分析：程序分析与改善案例。 案例分析：饺子流程改善案例。 2、操作分析法 案例分析：人机效率分析与改善案例。 案例分析：双手作业法改善案例 案例分析：人机联合作业改善案例 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 掌握IE改善的七大手法 3、动作研究法 4、时间研究法 案例分析：时间研究案例 5、工作抽样法 案例分析：工作抽样法案例 6、防呆法 案例分析：防呆法案例 7、五五法 第十部分:TQM-全面质量管理 第十一部分：TPM-全员设备维护管理 1、设备管理--TPM推行实务 2、可动率与运转率 3、设备故障的冰山模型 4、设备的六大损失 5、阻碍设备效率的8大浪费 6、开展设备的“3M ”活动 第十二部分、现场安全管理 第十三部分:综合管理能力提升 1、会议管理 早会的好处、早会如何实施 2、时间管理 事务的重要性、紧急性分析 3、中高层干部应掌握的管理工具 5W1H方法 4M1E（人、机、料、法、环） 目标的Smart法则（聪明法则） PDCA循环（计划、执行、检查、改善） 80/20法则（要事第一） 尽善尽美,改善无止境 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 学会现场提升生产效率、解决问题技巧 树立IE改善意识

查看详情>> 第一部分：精益起源与丰田生产方式TPS 1、当前企业面临的严峻形势和发展趋势 2、中国企业为何短寿？微利时代，中小企业如何生存？ 3、世界主流管理文化对比（中国、日本、美国、德国管理式管理） 4、国学文化中的“精细化管理” 5、什么是丰田生产方式TPS？- 6、精益生产溯源-生产方式革命 7、精益生产的理论成果 8、精益生产支柱与根基：准时化和自动化 9、精益生产的发展、目标 10、精益生产的基本理念 11、柔性生产方式-多品种、少批量、短交期下的生产方式 讲解, 讨论, 案例分析 了解精益生产基础概念 精益生产的五项基本原则 时间内容方法目的 第1天—上午 第二部分：丰田精益思想与价值流分析 1、精益思想的五项原则 2、顾客确定价值 3、识别价值流 4、价值流动 5、一件流生产 案例分析：批量流和一个流案例 6、现状分析工具——价值流图（VSM）分析 案例分析：某电子公司利用价值流程图找浪费，消除浪费案例 7、需求拉动 8、尽善尽美 掌握和理解精益思想的五项原则。 第1天—下午 第三部分：精益成本管理，削减成本，工厂淘金 1、成本的定义； 2、成本的构成； 3、成本意识弱的企业--销售价格由企业决定； 4、成本意识强的企业--销售价格由顾客决定； 5、全面成本管理 第四部分:认识和削减生产现场的八大浪费： 1、什么是浪费？ 2、增值的概念 3、精益生产追求的7个“零”目标 4、过量/过早生产的浪费 案例分析：生产过多（过早）案例 5、库存的浪费 6、搬运的浪费 案例分析：改善搬运方法、工具案例 案例分析：缩短搬运距离案例 7、不当加工浪费 案例分析：不当加工案例 8、多余动作的浪费 案例分析：动作浪费改善案例 9、等待的浪费 案例分析：生产线等待案例 10、不良品、返工返修的浪费 11、管理的浪费； 讲解, 讨论, 案例分析 掌握成本的基础知识，学会用全面成本管理方法削减工厂现场成本。 掌握认识和有效降低工厂的八大浪费的方法 时间内容方法目的 第2天—上午 第五部分:精益工具的应用介绍 1、什么是精益企业 2、连续流 案例分析：批量流与连续流案例 3、一个流 4、单元式生产 案例分析：美的集团---单元生产线改善 5、U型布置 案例分析：单元式生产、U型布置 6、布置(LAYOUT)原则 7、流程路线经济原则 8、设备布局 案例分析：某工厂设备布局改善案例 9、拉动式生产 案例分析：拉动生产与看板管理 10、均衡生产和准时化生产（JIT） 11、计算节拍，确定产能 12、标准工时 13、MOD模特法 14、生产周期 15、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论 16、生产线效率改善 瓶颈分析与解决瓶颈的方法 如何确定与控制节拍 布局与搬运效率分析与改善 案例分析：平衡生产线改善案例 17、柔性生产 18、“水蜘蛛”作业 19、少人化生产 20、员工多能化 21、深入理解并持久推行5S/6S 22、快速反应信号–安灯 23、快速换型SMED 24、内部时间VS外部时间 25、防错 26、标准化 案例分析：台资企业的SIP与SOP。 27、目视管理 28、看板 案例分析：目视化管理与看板。 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 掌握精益生产管理的有效工具 时间内容方法目的 第2天—下午 第六部分:卓越的现场管理---7S 1、什么是7S管理？ 2、1S---整理； 3、2S—整顿； 4、3S—清扫； 5、4S—清洁； 6、5S—素养； 7、6S—安全； 8、7S—节约； 9、如何有效推行7S管理 第七部分:精益库存管理 精益库存的概念； 零库存管理 周转率与周转天数； 不良库存发生的原因与对策； 库存ABC管理方法； VMI-供应商管理库存； 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 掌握“7S”现场管理工具 掌握精益库存管理工具 第3天—上午 第八部分:现场效率改善的利器-IE工业工程 1、IE工业工程的定义 2、IE活动的效果 3、IE七大手法 4、IE工业工程在制造业中的应用 5、改善机制与改善文化 6、持续改善优先性 7、降低成本的原则－ECRS 8、程序分析与改善 9、作业改善之要诀：5W1HECRS 10、工艺程序图 11、作业分析 12、人机配合动作改善 13、消除多余动作：动作经济原则 14、作业动作“三不”政策 15、三角形原理 16、作业改善案例分析 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 学会现场提升生产效率、解决问题技巧 树立IE改善意识 第3天—下午 第九部分:TPM—全面设备维护保养 1、什么是TPM? 2、TPM活动的效果 TPM的3大思想 预防哲学； 零非停、零故障、零缺陷； 全员参与和小团队活动。 4、可动率与运转率 5、设备故障的冰山模型 6、设备的六大损失 7、阻碍设备效率的8大浪费 8、开展设备的“3M”活动 第十部分:TQM-全面质量管理 生产现场常用的品质控制系统介绍（首检、自检、巡检、终检、出货检验） 8D解决问题的方法：问题描述、临时措施、原因分析、纠正措施、效果确认、标准化、5WHY法 品管新旧七大手法 QCC品管改善圈活动 第十一部分:精益生产推行成功经验分享 目标明确 营造氛围 选好样板。 第十二部分:个人综合管理能力提升 5W1H方法 4M1E（人、机、料、法、环） 目标的Smart法则（聪明法则） PDCA循环（计划、执行、检查、改善） 80/20法则（要事第一） 尽善尽美,改善无止境

查看详情>> 第一部分：无边界管理体系概述 1.什么是无边界管理和无边界管理体系? 无边界管理体系的要素组成 为什么部门协调和灵活性是企业生存的关键? 寻找部门协调的障碍力 案例分析：GE通用电气的无边界管理的演变历程 第二部分：无边界团队的价值和文化 1.团队的定义，无边界团队的特征，协调型团队的障碍力； 2.高绩效团队的特征； 3.塑造共同愿景； 4.选拔德才兼备的团队成员，.团队领导在团队价值形成中的作用； 5.塑造团队文化与团队精神，为什么这么多的拓展和团队建设没有能培养起我们的团队精神？ 6.打造企业核心价值，设计团队价值一起工作的原因 7.团队价值同企业运营系统的关系 案例分析：中粮集团无边界团队文化建设 讲解, 讨论, 案例分析 时间内容方法目的 2次课间休息第三部分:跨部门有效沟通与团队协调 沟通的含义 沟通的方式； 协调人际关系的五大原则； 沟通的三个环节：表达、倾听、反馈； 如何与上司沟通，有效辅佐上司； 与下属沟通的黄金法则； 如何与同级沟通； 团队冲突与处理技术； 双赢思想； 同理心沟通； 阳光心态； 镜像原理； 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 第四部分:打造团队高效的执行力 甲和尚与乙和尚的故事； 企业执行力差的症状与原因分析； 行动是执行力的保证； 打造高效执行力的四个步骤（目标、责任、结果跟踪、即时奖励）； 第五部分:无边界组织的运营系统和绩效管理 1.管理扁平型组织的困惑 2.利益冲突导致的组织冲突管理 3.无边界组织的流程设计 4.无边界组织的“边界桥梁”的建立 5.保持边界岗位的灵活性 6.无边界组织的绩效管理 绩效和绩效管理定义； 如何设定绩效目标； 绩效考核与绩效反馈 绩效应用打造具有激励作用的薪酬体系 案例分析：惠普集团的绩效管理 第六部分:运用“群策群力”推倒“部门墙” 什么是“群策群力” 为什么“群策群力”有助于创建无边界组织 “群策群力”的前提假设条件 “群策群力”在通用电气的作用 “群策群力”如何在通用电气推倒企业“部门墙” 实施“群策群力”废除官僚主义、解决跨部门问题 困惑了企业一百多年的企业问题得到解决 “群策群力”的实施流程 案例分析：海尔集团的群策群力 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析

查看详情>> 2次课间休息第一部分：概述 当前严峻国际、国内环境形势分析 产、研、销、物料管理面临的共同 难题 多品种、少批量下的交期管理 产销失调的解决对策 交期延误的原因； 交期延误改善对策； 定期产销协调会议； 第二部分：认识和消灭生产现场的八大浪费，提升生产效率，准时化生产 库存的浪费 过量生产的浪费 搬运的浪费 作业本身的浪费 等待的浪费 动作的浪费 产品不良、返工返修的浪费 管理的浪费 第三部分：精益研发—第一次就把产品做好，时间最省 产品设计开发的先期策划 设计开发策划阶段； 产品设计阶段； 工艺设计阶段； 小批试产阶段； 批量生产阶段 QFD质量功能的展开； DOE试验设计； 可制造性和可装配性设计； FMEA潜在失效模式后果与影响分析 防错法； 标准化管理 第四部分：柔性生产方式—多品种、少批量、短交期下的生产方式 什么是柔性生产方式； 生产布局改善； 一个流生产； 单元式生产、U型布局； 生产线平衡分析和效率概述 个别效率、整体效率 消除生产瓶颈—木桶原理 平衡技巧、工时测定分析（节拍时间、标准时间）； 工序作业改善的ECSR原则； 第五部分:生产计划与进度控制： 1、生产类型、特点与对策 生产管理的原理； 生产类型（存货生产型、订单生产型）； 2、产能与生产负荷分析 产能的概念； 决定产能的要素； 如何分析人力负荷； 如何分析机器负荷； 讲解, 讨论, 案例分析 了解多品种、少批量下的交期管理 认识和消灭生产现场的八大浪费 —午餐、休息 — 2次课间休息3、生产计划概念、类型与制订要领 生产计划的概念； 生产计划的内容； 生产计划编排的要素； 生产排程常见的问题 生产计划排程的优先原则； 生产计划制订的流程； 生产计划进度延误的原因与对策 生产准备工作内容；讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析掌握生产计划与进度控制的有效工具 第一天结束 第二天 时间内容方法目的 — 2次课间休息4、生产过程控制与异常协调 生产控制的内容（事前控制、事中控制、事后控制）； 影响生产进度落后的要素； 生产进度落后的改善措施； 生产异常的发现、反馈与处理； 5、急单插单的解决技巧 第六部分: 物料的控制与管理 1、物料控制与管理概述 认识采购、生产、仓储物流过程 物料控制的精髓是“三不”原则 物料管理的目标； 物料管理主要内容； 2、物料需求计划管理 3、精益采购策略与管理 JIT准时化物料配送 定量采购方式 定期采购方式 安全库存VS最高库存VS最低库存 订购前置时间与订购点策略 经济订购批量（EOQ） 瓶颈采购、关键采购、常规采购、 杠杆采购（风险高低、采购金额大小实施四象限采购） 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 生产异常管理的方法 掌握物料控制与管理的工具和方法，培养工厂管理内部专家 —午餐、休息 — 2次课间休息4、精益库存管理 库存的概念； 库存的优点与坏处； 库存管理的目标 周转率与周转天数； 不良库存发生的原因与对策； 库存ABC管理方法； VMI-供应商管理库存； 库存盘点； 呆滞料管理； 物料入库、出库、存储管理的流程； 仓库安全管理 第七部分: 综合管理能力提升 时间管理 应掌握的管理工具 5W1H方法 4M1E（人、机、料、法、环） 目标的Smart法则（聪明法则） PDCA循环（计划、执行、检查、改善） 80/20法则（要事第一） 尽善尽美,改善无止境 讲解, 讨论 练习, 展示 案例 分析 第二天结束

查看详情>> 2次课间休息第一部分：精益起源与TPS介绍 1、当前企业面临的严峻形势和发展趋势 2、中国企业为何短寿？微利时代，中小企业如何生存？ 3、如何“转方式、调结构、促发展、保民生” 4、世界主流管理文化对比（法家、孔孟文化\儒家思想） 5、国学文化中的“精细化管理” 6、企业生产经营的关键4M1E 7、推行精益生产 消灭八大浪费 成本压缩 工厂淘金 8、什么是精益生产？--微利时代的生产方式 9、精益生产溯源-生产方式革命 10、精益生产的理论成果 11、精益生产支柱与根基：准时化和自动化 12、精益生产的发展、目标 13、精益生产的基本理念 第二部分：精益生产的五项基本原则 1、精益思想的五项原则 2、顾客确定价值 3、识别价值流 4、价值流动 5、一件流生产 6、现状分析工具价值流图（VSM）分析 7、需求拉动 8、尽善尽美 第三部分: 认识和削减生产现场的八大浪费： 1、什么是浪费？ 2、增值的概念 3、精益生产追求的7个“零”目标 4、过量/过早生产的浪费 5、库存的浪费 6、搬运的浪费 7、不当加工浪费 8、多余动作的浪费 9、等待的浪费 10、不良品、返工返修的浪费 11、管理的浪费； 讲解, 讨论, 案例分析 了解精益生产基础概念 精益生产的五项基本原则 午餐、休息 2次课间休息第四部分: 精益工具的应用介绍 1、什么是精益企业 2、连续流 3、一个流 4、单元式生产 5、精益物流和U型布置 6、布置(LAY OUT)原则 7、流程路线经济原则 8、设备布局 9、看板拉动式生产 10、均衡生产和准时化生产（JIT） 11、计算节拍，确定产能 12、标准工时 13、MOD模特法 14、生产周期 15、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论 16、平衡生产线案例 17、柔性生产 18、“水蜘蛛”作业 19、少人化生产 20、员工多能化 22、深入理解并持久推行5S/6S讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 掌握精益生产管理的有效工具 第一天结束 第二天 时间内容方法目的 2次课间休息23、快速反应信号 –安灯 24、快速换型SMED 25、内部时间VS外部时间 26、防错 27、标准化 28、目视管理 29、看板 30、设备管理--TPM推行实务 31、可动率与运转率 32、设备故障的冰山模型 33、设备的六大损失 34、阻碍设备效率的8大浪费 35、开展设备的“3M ”活动 第五部分: 现场改善的利器IE工业工程 1、IE工业工程的定义 2、IE活动的效果 3、IE七大手法 4、IE工业工程在制造业中的应用 5、改善机制与改善文化 6、持续改善 优 先 性 7、降低成本的原则－ECRS 8、程序分析与改善 9、作业改善之要诀：5W1H   ECRS 10、工艺程序图 11、作业分析 12、人机配合动作改善 13、消除多余动作：动作经济原则 14、作业动作“三不”政策 15、三角形原理 16、作业改善案例分析 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 掌握认识和有效降低工厂的八大浪费的方法 午餐、休息 2次课间休息第六部分: 精益生产推行方法 目标明确 营造氛围 选好样板。 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 第二天结束

查看详情>> 第一部分：精益管理起源与TPS介绍 1、当前企业面临的严峻形势和发展趋势 2、中国企业为何短寿？微利时代，中小企业如何生存？ 3、如何“转方式、调结构、促发展、保民生” 4、世界主流管理文化对比（法家、孔孟文化\儒家思想） 5、国学文化中的“精细化管理” 6、什么是精益生产？--微利时代的生产方式 7、精益生产溯源-生产方式革命 8、精益生产的理论成果 9、精益生产支柱与根基：准时化和自动化 10、精益生产的发展、目标 第二部分：精益思想与工厂价值流分析 1、精益思想的五项原则 2、顾客确定价值 3、识别价值流 4、价值流动 5、一件流生产 6、现状分析工具价值流图（VSM）分析 7、需求拉动 8、尽善尽美 第三部分：精益管控，精细化管理，细节决定成败 1、行动学习，打造“学习型企业” 2、“四精过程管理” 每一次决策都要精确； 每一个过程都要精心； 每一次细节都要精致； 每一项工作都是精品； 3、标杆管理 4、KPI关键绩效指标考核； 5、流程化、标准化、规范化管理 6、防错法与预防式管理，防患与未然 第四部分: 7S管理打造精细化现场 1、什么是7S管理？ 2、1S---整理； 3、2S整顿； 4、3S清扫； 5、4S清洁； 6、5S素养； 7、6S安全； 8、7S节约； 9、目视管理 10、看板 案例分析： 目视化管理与看板。讲解, 讨论, 案例分析 了解精益管理基础概念 掌握精益思想的五项基本原则 第五部分：精益成本管理，削减成本，工厂淘金 1、成本的定义； 2、成本的构成； 3、成本意识弱的企业--销售价格由企业决定； 4、成本意识强的企业--销售价格由顾客决定； 5、增值的概念 6、如何识别浪费，削减工厂的八大浪费，降低运营成本 第六部分：精益营销，谋市场，增收入 1、准确判断市场形势，合理制定营销策略(电价、燃料价格趋势分析)； 2、定期的市场营销分析会议； 3、强化信息的收集与分析，实现快速反应和应对；； 4、灵活运用销售谈判技巧； 5、客户重点分级管理 第七部分: 精益采购 降成本 增效益 1、采购是电厂利润的源泉； 2、巧运采购技巧和谈判策略，降低燃料成本； 3、如何选择、评审供应商； 4、供应商的ABC分类管理（重点管理） 5、供应商的绩效评估和考核 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 掌握精益管理的有效工具 时间内容方法目的 第八部分: TPM全面设备维护保养，实现零非停 1、什么是TPM? 2、如何变“救火式设备管理”为“预防式设备维护保养” TPM活动的效果 灾害0化； 故障0化； 不良0化； 浪费0化； TPM的3大思想 预防哲学； 零非停、零故障、零缺陷； 全员参与和小团队活动。 第九部分: 综合管理能力提升 5W1H方法 4M1E（人、机、料、法、环） 目标的Smart法则（聪明法则） PDCA循环（计划、执行、检查、改善） 80/20法则（要事第一） 尽善尽美,改善无止境 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 掌握精益管理的有效工具

查看详情>> 第一部分：精益起源与TPS介绍 1、当前企业面临的严峻形势和发展趋势 2、世界主流管理文化对比（法家、孔孟文化\儒家思想） 3、国学文化中的“精细化管理” 4、企业生产经营的关键—4M1E 5、推行精益生产 消灭八大浪费 成本压缩 工厂淘金 6、什么是精益生产？--微利时代的生产方式 7、精益生产溯源-生产方式革命 8、精益生产支柱与根基：准时化和自动化 9、精益生产的发展、目标和基本理念 第二部分：精益生产的五项基本原则 1、精益思想的五项原则 2、顾客确定价值 3、识别价值流 4、价值流动 5、一件流生产 6、价值流图（VSM）分析 7、需求拉动 8、尽善尽美 第三部分: 精益成本管理，削减成本，工厂淘金 成本的定义和成本的构成； 成本意识弱的企业--销售价格由企业决定； 成本意识强的企业--销售价格由顾客决定； 从财务意义上的成本到管理意义上的成本； 什么是过程； 基于活动的ABC成本管理； 坚持“成本领先”战略； 全面成本管理； 成本控制六大方法 第四部分: 精益研发--做好产品价值工程管理 1. 产品70%的成本决定于研发； 2. 重视成本的设计； 3. 产品质量管理的三个阶段； 4. APQP---产品质量先期策划和控制计划； 5. VE/VA价值工程/价值分析； 6. 目标成本法； 7. 供应商先期参与； 8. 产品全面成本周期 第五部分: 认识和削减生产现场的八大浪费： 1、什么是浪费？ 2、增值的概念 3、精益生产追求的7个“零”目标 4、过量/过早生产的浪费 5、库存的浪费 6、搬运的浪费 7、不当加工浪费 8、多余动作的浪费 9、等待的浪费 10、不良品、返工返修的浪费 11、管理的浪费； 第六部分: 精益采购--如何削减采购成本,降低材料的浪费 1、采购是工厂成本管理的核心资源2、2、“5R”采购原则； 3、采购的作业流程； 4、如何确定最佳采购量； 5、什么是采购前置时间？ 6、双赢的采购成本管理； 7、采购成本分析； 8、降低采购成本的方法； 9、谈判技巧十四招； 10、供应商管理-选择、评审和考核； 11、供应商关系策略--经典的“四分法”； 12、 如何设定采购管理的绩效目标？ 第七部分: 精益工具的应用介绍 1、什么是精益企业 2、连续流、一个流 3、单元式生产、U型布置 4、布置(LAY OUT)原则 5、流程路线经济原则 6、设备布局 7、拉动式生产 8、均衡生产和准时化生产（JIT） 9、计算节拍，确定产能 10、标准工时 11、MOD模特法 12、生产周期 13、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论 14、平衡生产线案例 15、柔性生产 16、少人化生产 17、员工多能化 28、快速换型SMED 第八部分： 5S---卓越的现场管理 1、5S 的含义 2、5S定义、推行要领和步骤 3、5S的实施的工具 4、目视管理和看板管理 5、标准化管理： 第九部分: 现场改善的利器—IE工业工程 1、IE工业工程的定义 2、IE七大手法 3、改善机制与改善文化 4、持续改善 优 先 性 5、降低成本的原则－ECRS 6、程序分析与改善 7、作业改善之要诀：5W1H   ECRS 8、工艺程序图 9、作业分析 10、人机配合动作改善 11、消除多余动作：动作经济原则 第十部分:TQM-全面质量管理 1、什么是TQM全面质量管理？ 2、零缺陷管理 3、质量成本 4、群策群力，推进QCC-品管圈改善 第十一部分、精益库存管理 库存的概念； 库存的冰山模型； 库存ABC管理方法； 零库存管理 VMI-供应商管理库存； 库存盘点； 呆滞料管理； 第十二部分: 打造精益企业—企业如何有效落地 目标明确 营造氛围 选好样板。 讲解, 讨论, 案例分析 了解精益生产基础概念 精益生产的五项基本原则 第二天结束

查看详情>> 2次课间休息第一部分：采购概述 当前企业面临的严峻形势 郎咸平的6+1产业链理论 原材料采购是企业利润的源泉 采购的定义、主要内容和类型 7R采购原则 采购管理的目标 物料需求计划与采购 采购组织框架 采购员职业道德、素质要求和发展 第二部分：采购策略与采购技巧 认识采购、生产、仓储物流过程 物料控制的精髓是“三不”原则 JIT准时化物料配送 定量采购方式 定期采购方式 安全库存VS最高库存VS最低库存 订购前置时间与订购点策略 经济订购批量（EOQ） 瓶颈采购、关键采购、常规采购、 杠杆采购（风险高低、采购金额大小实施四象限采购） VMI-供应商管理库存 第三部分:精益采购与流程优化： 采购面临的实际问题； 传统采购的4大误区 采购流程概述 采购参与前期开发十分必要 采购要点 询价、比价和议价 影响供方报价的因素分析 讲解, 讨论, 案例分析 了解采购基础概念 掌握采购策略与采购技巧 午餐、休息 2次课间休息第四部分:采购必备的合约管理与风险防范： 采购合同的内容； 采购合同订立的原则与注意事项； 采购合同的争议、索赔与纠纷； 采购风险的防范 第五部分:利润的源泉采购成本分析 与有效降低 采购成本的概念； 采购成本结构分析 双赢的采购成本管理 降低采购成本的策略与技巧 采购价格分析的方法 产品市场寿命周期与对策 应付种种价格上涨的对策 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 第一天结束 第二天 时间内容方法目的 2次课间休息第六部分: 电子商务与采购管理现代化 第七部分: 采购谈判策略与议价技巧 谈判的定义和目的； 采购谈判的类型； 采购谈判的内容； 成功谈判者的性格特征； 谈判的准备与信息收集； 谈判的角色； 谈判战略与开价技巧； 谈判买卖双方优劣势分析 谈判的有效沟通 谈判的葵花宝典 世界主流文化谈判风格比较 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 掌握认识采购谈判策略与议价技巧 午餐、休息 2次课间休息第八部分:供应商选择、评估与全面管理 供应链的定义； 供应商存在的主要问题分析； 采购供应链管理的观念变革； 供应商关系管理的核心内容 建立双赢的伙伴关系 供应商分类与关系管理策略 供应商开发与评估 供应商选择标准 初步评估、正式评估、现场考察 如何确保供应商如期交货 如何确保产品质量与服务质量 供应商考核与等级评定 第九部分: 采购员综合管理能力提升 时间管理 采购员应掌握的管理工具 5W1H方法 4M1E（人、机、料、法、环） 目标的Smart法则（聪明法则） PDCA循环（计划、执行、检查、改善） 80/20法则（要事第一） 尽善尽美,改善无止境 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 第二天结束